Le jeudi 15 mai s’est déroulé un évènement autour du Lean au campus CESI de Saint-Nazaire, organisé par le PASCA rassemblant une centaine de participants.
Au cours de cette journée animée par Bruno Leroux et Julia Dubois, quatre retours d’expériences, une table ronde et un grand témoin ont rythmé les échanges.
Nous vous proposons un court résumé de chaque intervention :
Les quatre retours d’expériences autour du Lean Management en entreprise :
Sophie REY de BOBCAT FRANCE : « Une transformation Lean pas à pas, pour moi, pour tous »
Bobcat, constructeur reconnu d’engins de manutention et de chantier (chargeuses, minipelles, chariots télescopiques…), fait partie du groupe sud-coréen Doosan depuis 2007.
Ce dernier est un acteur majeur dans les secteurs du bâtiment, de l’armement et de l’industrie lourde. Le site de Pontchâteau (Loire-Atlantique) incarne pleinement cette dynamique industrielle : avec 14 000 m² d’usine et 2 000 m² dédiés à la logistique, il fonctionne exclusivement à la commande. Cela signifie qu’aucune machine n’est produite à l’avance, et chaque engin est unique, conçu selon les spécificités du client. Une organisation qui implique une grande agilité industrielle et logistique.
Il y a douze ans, Sophie Rey a rejoint BOBCAT en tant que Responsable qualité. A l’époque seule dans son service, l’équipe se compose aujourd’hui de quatre personnes. Depuis, de nombreux chantiers d’amélioration continue ont été menés au sein de l’entreprise, notamment autour des méthodologies 5S et Kaizen.
Ces démarches ont permis de structurer l’organisation, d’améliorer la productivité, la sécurité, la qualité, tout en renforçant la motivation des équipes. Selon Sophie Rey, ces outils apportent de la clarté dans les environnements de travail et favorisent une meilleure implication des collaborateurs.
L’un des enseignements clés de cette dynamique est l’importance du travail collectif : poser des bases solides, définir des objectifs partagés et avancer ensemble. Chaque semaine, des audits de calibration sont réalisés directement par les équipes, permettant de garder un regard extérieur sur les pratiques, de progresser en continu, et d’identifier de nouvelles pistes pour les futurs chantiers.
L’un des points forts de ces initiatives ? Leur efficacité et leur rapidité de mise en œuvre, qui produisent des résultats concrets sur le terrain en peu de temps.
Bastien DE MARCE de CLAAS : « Du Lean tous les jours, depuis 20 ans, au service de la transformation de l’usine »
Depuis 20 ans, CLAAS Tractor déploie une démarche Lean au service de la transformation de son usine. Membre de l’unité “CLAAS Excellence Système”, Bastien accompagne cette dynamique d’amélioration continue à l’échelle du groupe, en lien étroit avec ses collègues groupe, avec qui il partage des retours d’expérience et organise des audits croisés.
L’intégration de Renault Agriculture en 2003, qui a marqué la naissance de CLAAS Tractor, a généré une désorganisation des flux. C’est dans ce contexte qu’a émergé une culture du Lean pragmatique, d’abord guidée par le besoin de performance plus que par la méthode.
Au fil des années, CLAAS a structuré sa démarche autour de rituels concrets : ateliers Kaizen, 5S, chantiers d’amélioration continue. Chaque action vise à rendre les opérateurs acteurs du changement, en leur permettant de se réapproprier les problèmes et de co-construire les solutions. Les opérateurs sont régulièrement détachés du terrain pour participer à des ateliers pratiques, mêlant jeux, formation, et mise en application directe sur le terrain.
Les objectifs sont ambitieux mais réalistes :
- 1 projet Lean par an
- 1 chantier Kaizen par mois (piloté par la production)
- 1 action Kaizen par semaine (impliquant opérateurs et coordinateurs)
- 1 idée de projet par jour
Cette culture d’amélioration continue, récompensée et valorisée, a permis de faire évoluer les mentalités : les équipes ne craignent plus le changement, car chaque action vise à résoudre un problème concret, non à imposer une productivité supplémentaire.
Le plus grand défi aujourd’hui ?
Maintenir cette dynamique sur le long terme et impliquer davantage les fonctions support dans les chantiers. Bastien insiste sur un point clé : le Lean n’est pas une méthode figée. Les outils doivent être adaptés à chaque contexte. L’important, c’est de s’approprier les principes pour construire ses propres standards.
Philippe GRANGER du Groupe Avril “Démarche Lean collaborative pour la performance énergétique des sites industriels”
Le Groupe Avril, connu à travers des marques telles que Lesieur, Puget, Vivien Paille, Saipol ou Oléon, mène de front deux activités : une activité industrielle – de la graine aux produits élaborés – et une activité financière, via une filiale d’investissement dédiée au développement.
Fidèle à sa raison d’être, “Servir la Terre”, le groupe s’est engagé à réduire de 30 % ses émissions de gaz à effet de serre d’ici 2030, incluant ses émissions directes et indirectes. Un enjeu de taille, quand on sait que sa consommation énergétique dépasse les 3 millions de MWh par an, soit l’équivalent de la consommation de 2 millions d’Européens.
Pour relever ce défi, Avril a lancé un Programme d’excellence opérationnelle orienté énergie, ciblant ses 20 sites les plus énergivores. Une équipe dédiée de quatre ingénieurs intervient deux semaines sur site pour coconstruire, avec les équipes locales, des plans d’actions concrets.
- Semaine 1 : immersion, compréhension des procédés, quantification des pertes énergétiques, ateliers collaboratifs et diagnostics (cartographie thermique, bilans…).
- Semaine 2 : hiérarchisation des idées (jusqu’à 100 générées, dont 20 à 30 chiffrées), élaboration de business cases en binôme avec des référents du site, formalisation de projets (description, Capex, ROI, réduction de coûts et de CO₂), et définition d’une roadmap à 3 ans.
Chaque restitution est présentée par les équipes locales, assurant une réelle appropriation des projets. Ce programme, très bien accueilli, fait émerger des ambassadeurs en interne et témoigne d’une dynamique collective forte en faveur de la transition énergétique.
Roxane ALBERT de Theodo “Pourquoi les meilleures équipes produits adoptent-elles une approche Lean ?”
Comment appliquer les principes du Lean à une entreprise du numérique ? C’est le défi relevé par Theodo, société spécialisée dans la conception et le développement de produits digitaux sur mesure.
Depuis sa création en 2009, l’entreprise a connu une forte croissance, portée par des processus solides directement inspirés du Lean Management.
Lors de son intervention, Roxane Albert, Group Product Manager, a partagé la manière dont le Lean structure le quotidien des équipes. Chez Theodo, cette approche repose sur quatre piliers fondamentaux :
- Une forte orientation client et utilisateur, pour bien comprendre les besoins et y répondre précisément ;
- Des équipes agiles et autonomes, où la prise d’initiative est encouragée ;
- Un engagement à faire bien du premier coup, avec des standards de qualité et des vérifications rigoureuses en amont ;
- Une culture d’organisation apprenante, fondée sur la résolution continue des problèmes.
Plus qu’une méthode, le Lean est ici un véritable état d’esprit, qui alimente une dynamique de progrès collectif et donne envie d’apprendre, d’innover et de s’améliorer en équipe.
Une table ronde :
« L’humain, maillon central de la transformation digitale au service d’une démarche Lean : retours d’expérience et perspectives »
Une table ronde animée par Julia DUBOIS, cheffe de projet au PASCA.
Elle était accompagnée de quatre intervenants :
Solène Bürckel d’ALTKIN, Frank GALLICE de Sanofi, Julien MONS de SNCF Voyageurs et Barbara LYONNET de Nantes Université.
Barbara LYONNET enseignant chercheur à Nantes Université a partagé le travail de ses études sur l’utilisation des outils digitaux dans les entreprises et notamment dans les démarches d’amélioration continue :
La transformation numérique représente aujourd’hui un levier incontournable pour les entreprises souhaitant rester compétitives et répondre aux nouvelles attentes du marché. Plusieurs technologies se distinguent telles que l’intelligence artificielle, le big data, les jumeaux numériques, l’IoT (internet des objets) ou encore la blockchain. Ces outils permettent aux entreprises, quel que soit leur secteur d’activité, d’optimiser les processus, d’automatiser certaines tâches, d’améliorer la relation client ou encore de renforcer la traçabilité des flux logistiques.
Cependant, de nombreuses entreprises rencontrent des difficultés dans leur transformation digitale, en particulier les petites et moyennes entreprises, souvent limitées par un manque de vision stratégique, de ressources financières ou humaines, et de compétences internes. L’absence de données fiables et standardisées constitue également un obstacle majeur, en particulier lorsqu’il s’agit d’utiliser l’intelligence artificielle, qui peut produire des résultats biaisés en cas de données insuffisantes ou mal choisies.
Les outils digitaux s’avèrent très utiles pour piloter plus efficacement une démarche Lean. Quatre piliers fondamentaux structurent la démarche :
- une approche client forte
- une direction engagée
- une R&D active
- une mobilisation importante des ressources (humaines ou matérielles)
L’introduction des outils numériques doit se faire de manière progressive, à travers des phases de test et d’ajustement, afin de garantir leur bonne intégration dans les processus existants. Il est primordial de donner du sens à la stratégie et de mobiliser les équipes pour pérenniser les outils et la démarche. Enfin, l’adaptation de la culture d’entreprise et des structures organisationnelles constitue un facteur déterminant pour accompagner durablement le changement.
Le futur du digital dans les entreprises sera marqué par des innovations majeures : l’intelligence artificielle et le big data permettront une analyse en temps réel, une meilleure anticipation des problèmes, et une optimisation continue des processus. Le machine learning réduira les défauts en détectant précocement les anomalies. Les flux de production seront optimisés grâce à des prédictions précises, tandis que l’expérience client sera davantage personnalisée. Les entreprises gagneront en agilité, en efficacité et en réduction des coûts. Enfin, la collaboration homme-machine favorisera un recentrage des collaborateurs sur les tâches à forte valeur ajoutée, les machines prenant en charge les activités répétitives.
Les outils utilisés dans les trois entreprises :
SANOFI a mis en avant deux outils centraux dans le pilotage de l’activité : le FACT (Factory Control Tower), un système de visualisation du suivi des lots de production, alimenté par les données issues de l’ERP et d’autres systèmes comme le LIMS, et INQ (IN Quality), dédié à la gestion des événements qualité (déviations, CAPAs, changements, réclamations) via l’intégration avec la solution qualité Veeva.
De son côté, ALTKIN utilise l’outil Power BI, déployé depuis cinq ans pour un reporting structuré par pôles de données (commercial, stock, expédition, achats, préparation), permettant une meilleure visibilité sur les performances de l’entreprise.
SNCF Voyageurs ont une approche centrée sur les besoins terrain, avec le développement d’applications en low code pour répondre aux irritants remontés par les opérateurs. Grâce à des routines d’équipe et un processus d’escalade structuré, les irritants sont identifiés en priorité, avant que les équipes support ne travaillent sur les causes racines, renforçant ainsi l’engagement des équipes et la pertinence des solutions déployées.
Cette journée, entièrement dédiée au Lean s’est clôturée par l’intervention d’un grand témoin :
Vincent HAIRON, Responsable Lean aux Chantiers de l’Atlantique : “10 ans de transformation Lean aux chantiers de l’Atlantique”.
Les Chantiers de l’Atlantique ont traversé des périodes difficiles au cours de leur histoire. Cependant, grâce à leur résilience et à leur capacité d’adaptation, et leur proactivité à structurer une démarche Lean, ils ont su surmonter ces épreuves et se relever avec force. Aujourd’hui, ils continuent d’incarner le savoir-faire et l’excellence de l’industrie navale française.
Conclusion de la journée :
Pour conclure les échanges, Frédéric STOLL, co-fondateur de CUBIK et de l’école POP, est revenu sur les essentiels du Lean.
Il a insisté sur l’importance de donner du sens aux démarches engagées afin d’en assurer la pérennité. Il a également souligné que la résolution de problèmes doit devenir une méthode centrale pour progresser efficacement. Enfin, il a mis en avant la nécessité de construire un système d’excellence auto-porteur, capable de se maintenir et d’évoluer dans la durée
Retour vers l’évènement en images :
Retrouvez toutes les vidéos des conférences sur notre playlist YouTube
Expériences Lean des participants réalisées par notre partenaire IOBEYA :
Ecouter les Podcasts “Ouest Side Story” de Laurence De Cintré :
Merci à tous les organisateurs et partenaires qui ont contribué au succès de cette journée !
Le premier évènement du printemps de l’innovation !
